保鲜冷库在使用过程中看起来不错，但是耗电量一直居高不下。相信很多用户在这方面都很头疼，因为电费占制冷设备日常运营成本的50%以上，这直接决定了冷链项目的盈利能力。因此，提高系统的能源利用效率是必由之路。
目前国内保鲜冷库存在的主要问题是：
(1) 设备技术落后，管理粗放。国内冷库的兴起是在上世纪80年代，但这一时期建造的冷库普遍自动化程度低，设备技术陈旧，效率低下。在管理方面，由于多年来受国有体制的影响和能源价格长期处于低位，企业的管理一直是粗放型的。大多数冷库没有能源消耗检测仪器，也没有建立能源账户。因此，能源消耗在许多企业占30%以上的成本。
(2) 部分冷库的设计还没有完全规范，存在很多安全隐患。我国很多冷库都是无证设计安装，缺乏统一的行业标准和特种设备安全技术档案的现象比较普遍。操作人员未经专业培训，无证上岗，管理人员安全意识淡薄。
(3) 在我国，并没有把整个冷库作为自动控制的对象，不仅针对某一个制冷元件，而没有真正渗透到系统本身，也没有一套适合于网络自动控制的新型制冷控制元件。
针对上述冷库存在的问题，提出了几种冷库节能途径。冷库的节能方法基本上可以分为两个方面：设计节能和管理节能。
设计节能方面：
（1）合理确定设计参数。减少制冷剂蒸发温度与冷库内温度之间的温差。据测算，当蒸发温度降低1°C时，将多消耗3%—4%的电能。此外，降低温差对减少仓库中储存的食品的干耗也极为有利。
（2）合理设置制冷量，压缩机制冷量的合理设置与冷库的实际制冷量。在对冷库耗冷量的计算进行总结后，不能盲目增加保险系数，配备更多的冷量。
节能方面的管理：
（1）合理启动机器，降低压缩机的耗电量。目前，大多数冷库仍采用人工操作来调节启动，盲目启动的现象比较普遍。了提高压缩机的合理性和经济性，研究结果表明，可以遵循三个原则。第一，正确估计冷库实际制冷量的变化。第二，在保证满足制冷负荷的前提下，尽可能减少启动次数，提高压缩机的运行效率。第三，调整开机时间。在不影响冷藏物品冷藏质量的前提下，利用夜间“粮价”运行，减少白天“峰谷”运行时间，避开用电高峰期，降低运行成本。
（2）快速定位高耗能设备，及时、准确地发现和解决问题。每个冷库项目、每个制冷系统每个月的总耗电量以及每个时间段的详细耗电量，如当前实时耗电量、当日耗电量、历史耗电趋势等。对高耗电设备的其他参数进行详细研究，进而对设备进行有针对性的维护和管理，达到节能降耗的目的。
（3）使用智能管理系统，可以解决系统表面运行良好，但实际运行中存在问题的问题。智能监控系统的运行状态，及时发现系统运行偏差和故障，并及时调整，使系统运行在正常状态。
